Дата на обновяване:10.02.2012

   ПЧЕЛАР / ЕЛЕКТРОНЧИК-пробвай-сам.bg

     Страница за пчеларство, пчеларски и ел.  разработки, представени като статии

Комютърът на пчелина | Нестандартни кошери | Пчеларски сайтове | Пчеларски инвентар | Размисли и идеи за пчеларството Физиотерапия, Апитерапия, Фитотерапия | Книги, Списания, РС, Интернет |  Пчеларски технологии |  Видове мед  | Пчеларски хумор

Сезонни и месечни задължения на пчеларя | Пчеларски статии на руски език | Малки Oбяви свързани с пчеларството

Информация, която е полезна за начинаещия пчелар | Използване на автомобила ... не само за предвижване - видеоклипове

 

 

 
Информация  от  ОБЛАСТЕН  ПЧЕЛАРСКИ  СЪЮЗ  - ПЛЕВЕН

 

 

Полезна и забавна информация за начинаещи с ел., радио и електронен характер, част от която с приложение и в пчеларството

- Електронни схеми, радиосхеми и устройства удобни за повторение от начинаещи;

- Снимки на фигурки изработени от електрически, разноцветни кабели. Други ел. снимки;

- Детски любителски набори - радиоконструктори за сглобяване на радиоприемници наричани играчки;

- Детекторни радиоприемници, техни модели;

- Сувенирни радиоприемници - играчки, някои от тях предназначени за ученици;

- Модулни набори - радиоконструктори от типа "Електронни кубчета" или "Мозайка" с които се работи без поялник и се захранват с батерии;

Информация за електрически и електронни компоненти и устройства, някои от които приложими и в пчеларството

- Токозахранващи устройства. Стабилизатори, преобразуватели, удвоители на напрежение;

- Импулсни стабилизатори на напрежение. Инвертори на напрежение;

- Устройства за дозареждане и компенсиране на саморазряда на акумулаторни батерии;

- Релета за време. Процедурни часовници. Схеми с ИСх 555;

- Цветомузикални устройства. Светлинни ефекти;

- Схеми за регулиране и поддържане на температура;

- Измерване на топлинния режим на радиоелектронна апаратура. Електронни термометри;

- Мрежови трансформатори. Опростени методики за изчисляването им. Електрожен;

- Зарядни устройства за Ni-Cd акумулатори;

- Устройства за имитиране гласовете на животни и птици. Мелодични звънци;

- Уреди, пробници, индикатори, генератори, тестери, измервателни приставки за любителската лаборатория;

- Металотърсачи, включително такива за откриване на метални предмети и кабели;

- Схеми на устройства, приложими за и около автомобила;

- Схеми на устройства с приложение на оптрони;

- Измерване на относителна влажност. Прецизен влагорегулатор. Поддържане на влажността на въздуха;

- Регулатори и сигнализатори за ниво на течност;

- Регулатори на мощност и на обороти;

- Опростено изчисляване на повърхността на радиатори за полупроводникови елементи;

- Схеми за управление на стъпков двигател, включително четирифазен. Енкодер/Валкодер, някои от които реализирани със стъпков двигател;

- Мощни, широколентови, операционни усилватели. Логаритмичен и антилогаритмичен усилвател;

- Електронни реле - регулатори. Реле - регулатор за лек автомобил. Стенд за проверка на реле - регулатори;

- Променливотоков регулатор. Стабилизатор за променлив ток. Ферорезонансен стабилизатор;

- Електронни схеми и устройства приложими в медицината;

- Няколко светодиодни индикатора. Икономичен светодиод. Светодиодна стрелка;

Практически приложими ел. устройства с учебна цел, реализирани с PIC16F84A, PIC16F88, PIC16F628 ... Arduino и др.

Подобряване със свои ръце възпроизвеждането на звука в дома, офиса, автомобила - subwoofer и други варианти

Радиоелектронни сайтове | Електронни библиотеки

 

 Разработки     Главна (съдържание на статиите)                         
Собствено Търсене

 

 



 

 

Простой в изготовлении контроллер шагового двигателя из старых деталей (Прост за изработване контролер за стъпков двигател от стари детайли)


Шаг 1.
Нам потребуется…
От старого сканера:
• 1 шаговый двигатель
• 1 микросхема ULN2003
• 2 стальных прута
Для корпуса: - 1 картонная коробка
Инструменты:
• Клеевой пистолет
• Кусачки
• Ножницы
• Принадлежности для пайки
• Краска
Для контроллера:
• 1 разъем DB-25 - провод
• 1 цилиндрическое гнездо для питания постоянного тока Для испытательного стенда
• 1 стержень с резьбой
• 1 подходящая под стержень гайка - разные шайбы и шурупы - куски древесины
Для управляющего компьютера:
• 1 старый компьютер (или ноутбук)
• 1 копия TurboCNC (отсюда) http://www.dakeng.com/turbo.html
Шаг 2.
Берем детали от старого сканера. Чтобы построить собственный ЧПУ контроллер нужно для начала извлечь из сканера шаговый двигатель и плату управления. Здесь не приведено никаких фотографий, потому что каждый сканер выглядит по-своему, но обычно нужно просто снять стекло и вывернуть несколько винтов. Кроме двигателя и платы можно оставить еще металлические стержни, которые потребуются для тестирования шагового двигателя.
Шаг 3.
Извлекаем микросхему из платы управления Теперь нужно найти на плате управления шаговым двигателем микросхему ULN2003. Если вы не смогли обнаружить ее на своем устройстве, ULN2003 можно купить отдельно. Если она есть, ее нужно выпаять. Это потребует некоторого умения, но не так уж сложно. Сначала при помощи отсоса удалите как можно больше припоя. После этого осторожно просуньте под микросхему конец отвертки. Осторожно прикоснитесь концом паяльника к каждому выводу, продолжая при этом нажимать на отвертку.

Шаг 4.
Пайка Теперь нам нужно припаять микросхему на макетную плату. Припаяйте к плате все выводы микросхемы. На показанной здесь макетной плате имеется две шины электропитания, поэтому положительный вывод ULN2003 (смотрите схему здесь и на рисунке ниже)http://electronics-diy.com/stepper_motors.php припаивается к одной из них, а отрицательный - к другой. Теперь, нужно соединить вывод 2 коннектора параллельного порта с выводом 1 ULN2003. Вывод 3 коннектора параллельного порта соединяется с выводом 2 ULN2003, вывод 4 - с выводом 3 ULN2003 и вывод 5 - с выводом 4 ULN2003. Теперь вывод 25 параллельного порта припаивается к отрицательной шине питания. Далее к управляющему устройству припаивается мотор. Делать это придется путем проб и ошибок. Можно просто припаять провода так, чтобы потом цеплять на них крокодилы. Еще можно использовать клеммы с винтовым креплением или что-нибудь подобное. Просто припаяйте провода к выводам 16, 15, 14 и 13 микросхемы ULN2003. Теперь припаяйте провод (желательно черный) к положительной шине питания. Управляющее устройство почти готово. Наконец, подсоедините к шинам электропитания на макетной плате цилиндрическое гнездо для питания постоянного тока. Чтобы провода не могли отломаться, их закрепляют клеем из пистолета.

Шаг 5.
Установка программного обеспечения Теперь о программном обеспечении. Единственная вещь, которая точно будет работать с вашим новым устройством - это Turbo CNC. Скачайте его здесь. http://www.dakeng.com/turbo.html Распакуйте архив и запишите на CD. Теперь, на компьютере, который вы собираетесь использовать для управления, перейдите на диск C:// и создайте в корне папку "tcnc". Затем, скопируйте файлы с CD в новую папку. Закройте все окна. Вы только что установили Turbo CNC.

Шаг 6.
Настройка программного обеспечения Перезагрузите компьютер чтобы перейти к работе в MS-DOS. В командной строке наберите "C: cncTURBOCNC". Иногда лучше использовать загрузочный диск, тогда копия TURBOCNC помещается на него и нужно набирать, соответственно "A: cncTURBOCNC". Возникнет экран, похожий на изображенный на рис. 3. Нажмите пробел. Теперь вы находитесь в главном меню программы. Нажмите F1, и при помощи клавиш со стрелками выберите меню "Configure". При помощи клавиш со стрелками выберите "number of axis". Нажмите Enter. Введите количество осей, которые будут использоваться. Поскольку у нас только один мотор, выбираем "1". Нажмите Enter чтобы продолжить. Снова нажмите F1 и в меню "Configure" выберите пункт "Configure axes", затем дважды нажмите Enter.
Появится следующий экран. Нажимайте Tab пока не перейдете к ячейке "Drive Type". При помощи стрелки вниз выберите пункт "Phase". Снова при помощи Tab выберите ячейку "Scale". Чтобы использовать калькулятор, нам нужно найти число шагов, которые двигатель делает за один оборот. Зная номер модели двигателя, можно установить на сколько градусов он поворачивается за один шаг. Чтобы найти число шагов, которые двигатель делает за один оборот, теперь нужно поделить 360 на число градусов за один шаг. Например, если мотор поворачивается за один шаг на 7,5 градусов, 360 поделить на 7,5 получится 48. Число, которое получится у вас, забейте в калькулятор шкалы (scale calculator).
Остальные настройки оставьте как есть. Нажмите OK, и скопируйте число в ячейке Scale в такую же ячейку на другом компьютере. В ячейке Acceleration установите значение 20, поскольку установленных по умолчанию 2000 слишком много для нашей системы. Начальную скорость установите равной 20, а максимальную - 175. Нажимайте Tab пока не дойдете до пункта "Last Phase". Установите в нем значение 4. Нажимайте Tab пока не дойдете до первого ряда иксов.
Скопируйте следующее в четыре первых ячейки:
1000XXXXXXXX
0100XXXXXXXX
0010XXXXXXXX
0001XXXXXXXX
Остальные ячейки оставьте без изменений. Выберите OK. Теперь вы настроили программное обеспечение.

Шаг 7.
Строим тестовый вал Следующим этапом работы будет сборка простого вала для тестовой системы. Отрежьте 3 бруска дерева и скрепите их друг с другом. Чтобы получить ровные отверстия проведите на поверхности дерева ровную линию. Просверлите на линии два отверстия. Еще 1 отверстие просверлите посередине ниже первых двух. Отсоедините бруски. Через два отверстия, что находятся на одной линии, проденьте стальные пруты. Чтобы закрепить пруты воспользуйтесь небольшими шурупами. Проденьте пруты сквозь второй брусок. На последнем бруске закрепите двигатель. Не имеет значения, как вы это сделаете, будьте изобретательны.
Чтобы закрепить двигатель, имевшийся в наличии, использовали два отрезка стержня с резьбой 1/8. Брусок с прикрепленным двигателем надевается на свободный конец стальных прутов. Снова закрепите их шурупами. Сквозь третье отверстие на первом бруске проденьте стержень с резьбой. Заверните на стержне гайку. Проденьте стержень сквозь отверстие во втором бруске. Поворачивайте стержень до тех пор, пока он не пройдет сквозь все отверстия и не дойдет до вала двигателя. Соедините вал двигателя и стержень при помощи шланга и зажимов из проволоки. На втором бруске гайка удерживается при помощи дополнительных гаек и винтов. В завершение, отрежьте брусок дерева для подставки. Привинтите ее шурупами ко второму бруску. Проверьте, установлена ли подставка ровно на поверхности. Регулировать положение подставки на поверхности можно при помощи дополнительных винтов и гаек. Так делается вал для тестовой системы.


Шаг 8.
Подсоединяем и тестируем двигатель Теперь нужно соединить двигатель с контроллером. Во-первых, соедините общий провод (смотрите документацию к двигателю) с проводом, который был припаян к положительной шине питания. Другие четыре провода соединяются путем проб и ошибок. Соедините их все, и затем меняйте порядок соединения, если ваш двигатель делает два шага вперед и один назад или что-либо подобное. Для проведения тестирования подключите 12 В 350 мА источник питания постоянного тока в цилиндрическое гнездо. Затем соедините разъем DB25 c компьютером. В TurboCNC проверьте как соединен двигатель. В результате тестирования и проверки правильного подсоединения двигателя у вас должен получиться полностью работоспособный вал. Чтобы проверить масштабирование вашего устройства, прикрепите к нему маркер и запустите тестовую программу. Измерьте получившуюся линию. Если длина линии составляет порядка 2-3 см, устройство работает правильно. В противном случае, проверьте вычисления в шаге 6. Если у вас все получилось, поздравляем, самое трудное уже позади.


TEST.CNC      http://www.rlocman.ru/i/File/2009/05/11TEST.CNC.tmp
 

Шаг 9.
Изготовление корпуса
Часть 1
Изготовление корпуса - это завершительный этап. Присоединимся к защитникам природы и сделаем его из вторсырья. Тем более, что контроллер у нас тоже не с магазинных полок. У представленного вашему вниманию образца плата имеет размер 5 на 7,5 см, поэтому корпус будет размером 7,5 на 10 на 5 см, чтобы оставить достаточно места для проводов. Из картонной коробки вырезаем стенки. Вырезаем 2 прямоугольника размером 7,5 на 10 см, еще 2 размером 5 на 10 см и еще 2 размером 7,5 на 5 см (см. рисунки). В них нужно вырезать отверстия для разъемов. Обведите контуры разъема параллельного порта на одной из 5 х 10 стенок. На этой же стенке обведите контуры цилиндрического гнезда для питания постоянного тока. Вырежьте по контурам оба отверстия. То, что вы будете делать дальше, зависит от того, припаивали ли вы к проводам двигателя разъемы. Если да, то закрепите их снаружи второй пока пустой стенки размером 5 х 10. Если нет, проткните в стенке 5 отверстий для проводов. При помощи клеевого пистолета соедините все стенки вместе (кроме верхней, см. рисунки). Корпус можно покрасить.

Шаг 10.
Изготовление корпуса
Часть 2
Теперь нужно приклеить все компоненты внутрь корпуса. Убедитесь, что на разъемы попало достаточно много клея, потому что они будут подвергаться большим нагрузкам. Чтобы коробка оставалась закрытой, нужно сделать защелки. Из пенопласта вырежьте пару ушек. Затем вырежьте пару полос и четыре небольших квадратика. Приклейте по два квадратика к каждой из полос как показано на рисунке. Приклейте ушки по обеим сторонам корпуса. Сверху коробки приклейте полосы. Этим завершается изготовление корпуса.


Шаг 11.
Возможные применения и заключение Этот контроллер можно применять как: - ЧПУ устройство - плоттер - или любую другую вещь, которой нужно точное управление движением. - добавление- Здесь приведены схема и инструкции по изготовлению контроллера с тремя осями. Чтобы настроить программное обеспечение, следуйте вышеуказанным шагам, но в поле "number of axis" введите 3.
Для настройки первой оси делайте все как было сказано выше, для второй оси тоже, но в строках первых четырех фаз введите следующее:
"XXXX1000XXXX
XXXX0100XXXX
XXXX0010XXXX
XXXX0001XXXX"
Для третьей оси в строках первых четырех фаз введите:
"XXXXXXXX1000
XXXXXXXX0100
XXXXXXXX0010
XXXXXXXX0001"


Фрагменты обсуждения: Полный вариант обсуждения »
• Из серии "станок с ЧПУ своими руками". В принципе информация уже известная, только ПО используется древнее (для экспериментов конечно же подойдет). И на фотке микросхема TD62803 (вроде как аналог).
• програмное обеспеч работает под мс-дос а может етот контролер работать под виндовс хр.
• Если ОС даст общаться напрямую с LPT-портом, то возможно попробовать запустить эту прогу под Windows (c командной строки).
• Понимаю, конечно, что хочется попробовать ШД. Сам несколько лет назад не знал, как подойти к нему. Но желание попробовать - означает применить где-то. Лучше всего для первых опытов подойдёт: ПО- MACH-2 Контроллер на L297 + 4 полевика IRF640 к примеру. ( желательно с драйверами). На входе вашей волшебной конструкции обязательно 2 оптрона. Замкнёшь много не сгорит.Компьютер уцелеет точно. И в добрый путь.
• я спаял контроллер на unl2003 как его теперь проверить перед подключением к компу..
• а без оптронов не как
• Можно, но только для первых опытов. А проверить просто.Возьми и включи заместо обмоток лампочки накаливания. И всё увидишь на медленной скорости.
• ето в место оптронов поставить лампочки.
• До оптронов ещё как до Луны. Вместо обмоток - Лампочки.
• а у вас нет простинькой схемы контролера.
• По-моему это и есть самая простая схема, куда еще проще, тем более, что Вы ее уже собрали. Осталось проверить, по этому драйверу ULN2003 много информации
• схема работает но только 2 двигателя. на 3 двигатели который подключен к 1,14,16,17. неработает 1 вход почему .и немогу разобратся в програме turbo cnc.есть ли такая только на руском языке.
• Драйвер ULN2003, подключенный к этим выходам, исправен? настройку сделали как в сатье описано?
• помогите разобратся с програмой turbo cnc.а нет ли другой програмы на руском для контроллера на uln2003.
• Вот здесь есть и программа под Win и много полезной информации касаемо шаговых двигателей
• делаю второй контролер на 555тм7 и uln2004 .но есть одна проблема по схеме стоит uln2004 а возможна ли замена на uln2003.если возможна то в чем их разница.
• Микросхемы взаимозаменяемы, единственное отличие: ULN2003 может управляться ТТЛ и КМОП сигналами, а ULN2004 - только КМОП (6-15 В). По-моему так, если память не изменяет мне. А лучше скачать на них даташит и сравнить.

На английском языке: Easy To Build Stepper Controller from Recycled Materials

Easy To Build Stepper Controller from Recycled Materials
I am 13 I have always wanted to build a cnc machine but because inexpensive parts are hard to find in Canada I have had trouble trying to build a decent cnc controller. The purpose if this Instructable is to show that anyone can build a cnc controller using an old scanner. The scanner I used was an old OpticPro scanner. I had previously extracted the stepper motor and experimented with it but not considered it for a cnc controller. All of the controllers on the Internet had a large number of expensive transistors or were ridiculously complex. I finally stumbled across this controller and realized I could build it. By reusing the parts from the old scanner and making the case from recycled cardboard, I am cutting back on my impact on the planet. Also, because this controller is so simple, it only needs one power suply, so, it only needs 1 12 Volt (for both the logic and the motors), instead of 1 5 Volt (for the logic) and 1 12 Volt (for the motors). This saves energy, especially when you run it for a long period of time.
If you don't already know what a cnc machine is, it is a machine that uses special motors called stepper motors to moce an object a percise distance. The difference between a stepper motor and a regular DC motor, is that stepper motors "Step", not spin. if you don't understand, refer to this artical. There are two types of stepper motors. There is Bipolar, and Unipolar. Bipolar motors have 4 wires. Unipolar motors can have 5, 6 and 8 wires. The difference between these two types of motors is that unipolar motors have 4 coil inside that, when energized in a certain order, allow it to step forward and backwards. This makes them easy to control and is why we are going to use them in this instructable. Bipolar motors only have two coils that can be energized in forward, or reverse. To drive a bipolar motor you need two H-bridges. Because of this, bipolar motors motor controllers are much more complex.

Step 1
Required Parts

The parts that are required for this project are:
In the scanner:
• 1 stepper motor
• 1 ULN2003 chip
• 2 steel rods
For the enclosure:
• 1 cardboard box
The tools:
• Hot glue gun and glue
• Wire cutters/strippers
• Scissors
• Soldering tools
• Paint
For the controller
• 1 DB25 port (recycled from previous project)
• some wire
• 1 dc barrel jack (recycled from old RC car)
For the test rig
• 1 threaded rod
• 1 nut to match your threaded rod
• various washers and screws
• scrap wood (recycled from previous building projects)
For the control computer:
• 1 old computer (I used an old laptop)
• 1 copy of TurboCNC (get it here)

step 2
Get Parts from Old Scanner

The first step to building your cnc controller is to extract your motor and control board. I did not take any pictures of this step because every scanner is different, but it is usually as simple as removing the glass and taking out a few screws. The two parts you are looking for are the stepper motor and the control board, but also keep the nice metal rods so that you can use them to test you motor.
step 3
Remove Chip from Control Board

The next step is to locate the uln2003 chip on your stepper driver. If your board does not have one, you can order one online for about 50 cents. If your board has a uln2003, you must desolder the chip from the board. This step can be a bit tricky, but is not that hard. First, try to remove as much solder as you can using your desoldering pump. Once you have removed the solder, use gentle, prying force with the tip of a screwdriver. Carefully touch the tip of your iron to each pin, still applying force with your screwdriver.


step 4

Soldering

Now you need to solder the chip into your blank proto-board (I got mine at The Source).

Solder each pin to the board. My board had two power rails running up the center of the board, so I soldered the positive pin on the uln2003 (see schematic from here and pictured below) to the one of the rails and the negative pin to the other rail. Then, you must solder pin 2 on your parallel port connector to pin 1 on the uln2003. Solder pin 3 on the parallel port to pin 2 on the uln2003, pin 4 on the parallel port to pin 3 on the uln2003 and pin 5 on the parallel port to pin 4 on the uln2003. Now solder pin 25 on the parallel port to the negative rail on your circuit board. Now, solder the motor to the driver. Hooking up the motor to the board requires some trial and error. I just soldered wires so that I could use alligator clips. You could also use screw terminals or something similar. Simply solder a wire to pin 16, 15, 14 and 13 on the uln2003. Then solder a wire (preferably black) to the positive rail. Your driver is almost done. Finally, solder your barrel jack (I recycled mine from an old RC car) to the power rails on your circuit board. To prevent my wires from breaking off, I put hot glue over them.
step 5
Install Control Software

Now for the software. The only software that will work with this driver that I know of is Turbo CNC. Download it. Un-zip it and burn it to a cd. Now, on the computer that you are going to use as your controller, go to your c: // drive and make a folder called "tcnc". Next, drag the files from the CD to the folder you just made. Exit all windows. You have now installed Turbo CNC.
step 6
Configure Control Software

Click start and shut-down. Then check the box that says "Restart in MS-DOS mode". You will get a command prompt. At the Prompt, type "C: cncTURBOCNC". Then you will get a screen like the one in image 3. Press any key. Now you are in the main program menu. Press F1, and then use the arrow keys to select the "Configure" menu. Use the arrow keys to select "number of axis". Press Enter. Enter the number of axies you will be using. I only made one driver, so I selected "1". Press enter to continue. Now press F1 again and navigate to the "Configure" menu. Select "Configure axes", then press enter twice.
You will see a screen that looks a little confusing. Do not worry, it is not that bad. Press tab until you get the box that says"Drive Type". Press the down arrow to select 'Phase. Press tab again to select the Scale box. If your computer has a mouse in dos (mine does not), click the calc button. If yours is like mine, you can simply run the program off a computer running Windows XP or Vista by double clicking on the TURBOCNC file. Then, follow the above steps.
To use the calculator, you must find the number of steps per revolution that your motor takes. Google your motor's part number and look for how many degrees per step it takes. Then, divide 360 by the number of degrees per step to find your steps per revolution. For example, my motor turns 7.5 degrees per turn, so I divided 360 by 7.5 to get 48. Punch that number into your scale calculator. Leave the rest of the settings the same. Press ok, and then copy the number in the scale box to the scale box on the other computer. Next, change the value in the acceleration box to 20, as the default 2000 is way too fast for your system. Change the value of the start velocity box to 20, and the value of the max velocity box to 175. Change the value of the fast jog box to 175. Press tab until you get to the "Last Phase" option. Change its value to 4. Press tab until you get to the first row of x's. Copy the following into the first four boxes:
1000xxxxxxxx
0100xxxxxxxx
0010xxxxxxxx
0001xxxxxxxx
Leave the rest of the boxes as they are. Select OK. You have now set up the software. step 7
Build a test axis

The next step is to build a simple axis to use as a test system. Cut 3 pieces of wood and clamp them together. Draw a strait line on the wood to keep your holes strait. Drill two holes on the line. Finally, drill 1 hole centered below the line. Now you can un clamp your wood.
Place the two rods through the holes on the line. Screw a small screw into your rods to keep it in place. Slide your second piece of wood onto your rods. Mount your motor to the final piece of wood. It does not matter how you do this, be creative. I used two pieces of 1/8 threaded rod to hold mine in place. Now slide your wood with the motor attached to it on the other end of your rods. Screw the rods onto the wood. Slide your threaded rod through the third hole on your first piece. Screw your nut onto the rod. Slide the rod up to the second piece of wood. Turn the rod until it slides through the holes and up to the motor's shaft. Using aquarium air hose and zipties, connect the motor shaft to the threaded rod. To attach the nut to the 2nd piece of wood, I used various screws and nuts to hold my nut in place, but anything should work. Finally, cut a piece of wood the size that you want your stage to be. Screw it onto the 2nd piece of wood. Make sure that your stage is level. Mine was not, so I used washers as spacers. You have now built an axis for your motor.
step 8
Conect and Test Motor

Now you need to connect the motor to the controller. First, connect the common wire (refer to your motor's datasheet) to the wire that you soldered to positive. Connecting the next four wires is a matter of trial and error. Connect them all and then change their order if your motor is taking two steps forward and one step back or something similar.
To test it, connect your 12 volt 300ma dc adapter into your barrel jack. Then, connect your DB25 port into your computer. Open the attached program in TurboCNC to test your motor wire connections. When you are done testing and changing your connection you should have a fully working axis.
To test the scale of your machine, attach a marker to your machine and run the test program. Measure the line. If yours is 1 inch long, or close to it, then your machine is good to go. If it is off, check your math. If you have made it this far, congratulations, the hardest part is done.
TEST.CNC


step 9
Make the Enclosure

Part 1

Building an enclosure is the final step. I chose to make mine out of recycled cardboard because it is better for the environment than buying a brand new plastic one. Also, since the driver is built mostly from recycled parts, it makes sense that the enclosure should be made of recycled material too. My circuit board measured about 2 inches by 3 inches, so I decide to make my enclosure 3 inches by 4 inches by 2 inches to make room for the connectors.
Now you need to cut your panels. Cut two rectangles that are 3 inches by 4 inches, 2 rectangles that are 2 inches by 4 inches and two panels that are 3 inches by 2 inches (see pictures). Now you need to cut the holes for the ports and plugs. Trace your parallel port plug on one of the 4x2 inch sides. Cut it out. On the same side, trace your dc barrel connector. Cut that out too.
What you do in this step depends on if you soldered connectors to your motor connection wires. If you did, mount your connectors on the outside of your blank 4x2 inch panel. If you just used wires, poke 5 holes. Now, using hot glue, glue all of the panels together (except the top one, see pictures). I chose to paint mine silver.
step 10
Make the Enclousure

Part 2

Now you must glue the componants inside the enclosure. Be sure to put lots of glue on the plugs as they will be exposed to lots of force. To keep the box closed, you need to make some latches. You need to cut two tabs out of craft foam. Next, cut two strips of foam and four small squares. Glue two of the squares to each strip as shown in the photos. Glue a tab to each side of the enclosure. Glue the strips to the top of the box. This concludes building the enclosure.
step 11
Possible Uses and Conclusion

Possible uses of this controller could be:
• A cnc machine (build 3)
• Plotter (build 3)
• or anything else that requires a percise amount of movment.
This Concludes my instructable. I hope you found it interesting and helpful. Feel free to modify my design and let me know how it turned out. If you liked my instructable, please vote for it in the Epilog Laser Cutter Contest.
~Update~
Here is the three axis setup instructions and schmatic
To configure the program, follow to above steps, except when you go to enter the number of axis', enter 3. For the configuration, follow the steps above for the first axis, for the second axis, keep it the same as the above steps, except in the first four phase lines, enter the following:
"XXXX1000XXXX
XXXX0100XXXX
XXXX0010XXXX
XXXX0001XXXX"
For the last axis, follow the same steps of the other axis', only copy this into the first four phases
"XXXXXXXX1000
XXXXXXXX0100
XXXXXXXX0010
XXXXXXXX0001"


instructables.com
 

 

Материалите подготви за сайта:

Иван Парашкевов

e-mail: ivanparst@dir.bg

 

         главна страница                   горе

 

 
 
СТАТИСТИКА
    

Copyright2007  Design by